Bosch x Heismann: Prozessoptimierung durch gemeinsame KI-Lösung

Das KI-Pilotprojekt Bosch x Heismann erprobt die Übertragung der bereits entwickelten Pilotlösungen über die Grenzen der einzelnen Unternehmen hinaus. Dazu wird eine Lösung für eine gemeinsame KI-Anwendung entwickelt, der in beiden Unternehmen Anwendung finden kann. Das Ziel ist eine allgemeine, flexible KI-Pipeline. Sie soll die von weiteren Unternehmen für eigene KI-Anwendungen genutzt werden. Dies soll die Übertragbarkeit von KI-Modellen praktisch prüfen.

Ressourcenschonenende Fertigung von Präzisionsdrehteilen

Der Standort Homburg der Robert Bosch GmbH ist ein traditionsreiches Fertigungswerk für Präzisionskomponenten in der Automobiltechnik, welches den Grundstein für eine KI-basierte Pipeline zur Werkzeugüberwachung bereits gelegt hat. Die Heismann Drehtechnik GmbH wiederum ist spezialisiert auf Präzisionsdrehteile. Dabei steht Heismann  vor ähnlichen Herausforderungen der Prozessüberwachung und Ausschussreduktion. Beide Unternehmen bringen ihre Praxiserfahrung ein, um eine generalisierbare KI-Lösung für die mittelständische Fertigung zu schaffen.

Herausforderungen: Unternehmensübergreifende Nutzung von KI-Modellen

Die Komplexität der Fertigungsprozesse und stark variierende Einflussfaktoren – wie Materialeigenschaften, Werkzeugverschleiß und unterschiedliche Maschinen – erschweren eine zuverlässige Prozessregelung. Herausfordernd ist es, die KI-Modelle unternehmensübergreifend nutzbar zu machen und die Übertragbarkeit so auszugestalten, dass ein effizienter Steuerungs- und Überwachungsansatz für verschiedene Anwender möglich wird.

Flexible Anwendung einer KI-basierten Pipeline für die Werkzeugüberwachung

Das KI-Pilotprojekt setzt auf eine Erweiterung der bereits erarbeiteten Pipeline für die Werkzeugüberwachung, sodass die KI-Modelle nicht mehr nur werkzeug- und maschinenspezifisch trainiert, sondern flexibel für verschiedene Anwender adaptiert werden können. Über Federated Learning und Transferlernen wird die Verwendbarkeit der Modelle getestet. Heismann dient dabei als Pilot für die Adaption und integriert eigene Prozessdaten. Die Lösung erkennt maßgeschneidert Anomalie und gibt Empfehlungen zur Prozessoptimierung basierend auf kombinierten Datensätzen aus unterschiedlichen Produktionswelten. Durch die Erprobung im Mittelstand entsteht eine robuste, skalierbare Vorlage für weitere Unternehmen.

Effizientere Ressourcennutzung durch Künstliche Intelligenz

Die generalisierte KI-Pipeline wird direkt in den Produktionsprozess integriert und ermöglicht eine effizientere Ressourcennutzung durch optimierte Werkzeugstandzeiten und verringerte Ausschussquoten – Stichwort: Predictive Maintenance. Der Wissenstransfer zwischen den Unternehmen beschleunigt die Digitalisierung mittelständischer Produktionen und eröffnet neue Möglichkeiten für die Fertigungssteuerung mit KI. Die Lösung sorgt für stabilere Abläufe, reduziert den Kontrollaufwand und steigert so die Produktivität, Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit über Unternehmensgrenzen hinweg.

Ressourceneinsparung durch KI-gestützte Prozessregulierung

Durch die verbesserte Überwachung und den gezielten Einsatz von KI gelingt es, Material-, Energie- und Prozessressourcen effizienter zu nutzen und nachhaltiger zu gestalten. Die KI-gestützte Prozessregulierung wirkt sich positiv auf die Umweltbilanz aus, reduziert die Materialverschwendung und verlängert die Lebensdauer von Werkzeugen. Die KI-Lösung trägt dazu bei, Abfall und CO₂-Emissionen in verschiedenen Produktionsumgebungen branchenübergreifend zu minimieren.